月別アーカイブ: 2025年10月

皆さんこんにちは！
合資会社大坪組、更新担当の中西です。

 

車両は収益を生む“移動する工場”。壊れない・止まらない・無駄がない状態を保つことが、納期と利益を守ります。本稿では、日常点検から法定点検、消耗品・故障予兆・コスト管理までを現場運用の言葉でまとめます。

 

日常点検（毎日・出庫前）
• タイヤ：溝・偏摩耗・ひび・異物。指定空気圧は運転席ドアのプレートで確認。空気圧は温間・冷間で数値が変わるため、朝の冷間で合わせるのが基本。
• ブレーキ感触：踏みしろ・効き・警告灯。違和感は即整備へ。
• 灯火・ホーン：相互確認で見落としゼロ。バックブザーも合わせてチェック。
• 液類：エンジンオイル・冷却水・ウォッシャー。にじみは写真記録。
• 荷台・ゲート：ゲートの作動音・速度・チェーンたるみ。漏電・挟み込み防止の養生確認。

 

週次・月次点検（計画整備）
• タイヤローテーション：偏摩耗の是正。左前が減りやすい現場は要注意。
• ブレーキパッド/ライニング：残量・鳴き音・片効きの有無。
• 足回り：ブーツ破れ・ガタ・ショックのオイルにじみ。
• ベルト類：亀裂・張り。異音（キュルキュル）は張力・滑りを疑う。
• 電装：バッテリー電圧、端子の白錆清掃。温度差の大きい季節は劣化が早い。

 

消耗品マネジメントと在庫
• 部品在庫：ワイパー・電球・ヒューズ・ベルト・ブレーキフルード等は最小在庫を決めて欠品を防ぐ。
• 工具：ラチェット・トルクレンチ・ゲージ・ジャッキ。定位置・定量で5S管理。
故障予兆のとらえ方（アナログ＋デジタル）
• 異音の分類：回転同期（ゴー/ゴロゴロ）＝ベアリング系、踏み込み時（キー）＝ブレーキ、段差時（ギシ）＝足回り。音の条件を記録する。
• 感触の変化：直進で取られる→アライメント・空気圧、フワフワ→ショック、ジャダー→ハブ・ブレーキ。
• デジタコ/OBD：急加減速の多い車・ドライバーは消耗が早い。データで教育・整備の優先順位を決める。

 

清掃・洗車は“安全装備”
• ガラス・ミラー・カメラレンズが曇ると認知負荷が急増。週1の徹底清掃＋毎日の軽清掃。
• 荷台の砂・水・油は転倒リスク。モップ・吸水シート・油吸着材を常備。
法定点検・車検と記録の一元化
• 点検周期の見える化：車番×期限×担当整備工場をダッシュボードで一覧。期限の30/14/7日前に自動リマインド。
• 記録の標準化：故障内容・交換部品・走行距離・費用・停止時間を同一フォーマットで。台あたり整備費/月と停止時間がKPI。

 

緊急時対応カード（車内常備）
1. 位置情報の取り方（キロポスト・ランドマーク）
2. 乗員の安全確保（発煙筒・三角表示板の設置距離）
3. 連絡先（会社・ロードサービス・保険）
4. 初期写真（広角→近接→損傷部→相手方）
5. 二次事故防止のための待避優先

 

コストを味方にする視点
• 燃費：アイドリング・速度域・空気圧・荷重で大きく変動。ドライバー別の燃費ランキングと改善コーチングが即効性。
• タイヤ：単価だけでなく1mmあたりコストで比較。適正空気圧とアライメントで寿命が伸びる。
• 計画停止を増やし、突発停止を減らす——これが稼働率×安全×コストの交点。

 

まとめ
メンテナンスは「壊れたから直す」から「壊れる前に変える」への転換が鍵。点検の型×データ×記録で、稼働率は上がり事故は減ります。次回は、より実践的に積載・荷締め・養生のコツを図解イメージで言語化していきます。

 

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皆さんこんにちは！
合資会社大坪組、更新担当の中西です。

 

前回は輸送モードと事業形態の選び方を整理しました。今回は、運送品質の“最後の砦”であるドライバーの一日に密着しながら、安全と品質を高いレベルで両立させるコツを体系化します。現場で「分かってはいるけど、つい抜けがち」なポイントを、チェックリストとテンプレ文面まで含めて落とし込みます。

 

1日の流れ（タイムラインと要点）
05:15｜出勤・点呼：アルコールチェック、免許・健康状況の申告、当日の配送計画とリスク共有（工事情報・気象・渋滞）

05:30｜始業前点検（外観・足回り・灯火）： – タイヤ（溝・偏摩耗・異物・指定空気圧） – 灯火類（ヘッド・テール・ストップ・ウインカー・ハザード） – ミラー・バックカメラ・ドラレコ動作 – 漏れ・にじみ（オイル・冷却水） – 車体の傷・前日との相違記録（写真推奨）

06:00｜積み込み：伝票とラベルをWチェック→個数確認→積載バランス→ラッシング・養生。荷崩れは走行中の急操作だけでなく、ブレーキングの“クセ”でも発生。重心位置を意識し、すき間は緩衝材で埋める。

07:00｜出庫・走行：走行前ブリーフィングで休憩ポイント・給油予定・搬入制約を再確認。ナビ任せにせず、工事・時間帯規制を地図で事前チェック。

09:00｜1巡目納品：受付→待機→荷降ろし→検品→受領。不在・荷受不可は即時連絡＆次手（再配・置き配・近隣預け）の合意をとる。

12:00｜休憩：眠気対策は仮眠15分＋水分＋軽ストレッチ。カフェインの取り過ぎは反動の眠気を招くため量を管理。☕

14:30｜2巡目納品：時間指定の厳しい案件は先回し。台車動線とエレベータサイズを受付で確認し、養生の要・不要をすり合わせる。

17:00｜帰庫・後作業：洗車・荷台清掃・伝票提出・データ送信（デジタコ、ヒヤリハット）。翌日の改善提案を1行で良いので残す文化を。

 

安全の基本動作「見る・止まる・間をとる・伝える・守る」
1. 見る（スキャン）：ミラー→前方→計器→サイド→再度前方の順で3秒サイクル。見ない“無意識の空白”を作らない。
2. 止まる（完全停止）：一時停止は0カウントではなく2カウント。車体の揺れが収まるまで待つと見落としが減る。
3. 間をとる（車間）：時速÷2（m）の最低基準を守る。雨天・荷重大・下り坂はさらに伸ばす。
4. 伝える（合図）：合図は3秒前。サンキューハザードは後続の注意を奪わないタイミングで。
5. 守る（手順遵守）：荷台での三点支持、フォーク周囲の立入禁止、バック誘導時の停止合図の優先。

 

品質を上げる“3つの型”✨
• 積付けの型：重い→下、 fragile→上、すき間→緩衝材、角→コーナーガード、ベルト→2本対角が基本。
• 受け渡しの型：声かけ→検品→サイン→写真（必要時）→共有メモ。順序を崩さないだけで誤配・紛失が激減。
• 記録の型：到着・離脱・理由（遅延/不在/待機）を同じ表現で残す。データが揃えば改善の打ち手が出る。

 

ありがちな失敗と対策（NG→OK）
• NG：積み込み後に行先順がバラバラ → OK：積付け図＋行先ラベルで扉側から順に。
• NG：渋滞で焦って抜け道へ → OK：配車に即共有し、ルートの再最適化。独断で狭路侵入はリスク。
• NG：不在で3回訪問 → OK：SMS/電話で事前同意の置き配ルール。再配は窓口が取ると現場疲弊が減る。
• NG：荷台の工具が散乱 → OK：5S（定位置・定量・表示）で“置きっぱなしゼロ”を仕組み化。

 

コミュニケーションの定型文（そのまま使える）
• 到着前通知：「お世話になります。◯◯運送の△△です。◯時◯分頃に到着見込みです。搬入口と台車可否をご教示ください。」
• 遅延報告：「◯◯線で事故渋滞のため、到着が◯分遅れ見込みです。配車に共有済みで、順序を入れ替えて対応中です。」
• 不在時連絡：「ご指定先で不在のため、本便は◯時台で再訪予定です。置き配・店舗預け等の可否をご連絡ください。」

 

チェックリスト（持ち帰ってすぐ使える）
出庫前：免許・点呼票｜アルコール｜タイヤ｜灯火｜ラッシング｜積付け図｜経路と休憩｜搬入制約（時間・許可・サイズ）
走行中：速度管理｜法定車間｜急操作禁止｜ながら運転ゼロ｜眠気兆候チェック（瞬目増加・あくび・肩こり）
納品時：受付挨拶｜検品・数量｜受領印｜写真｜廃材回収・養生撤去｜退場挨拶
帰庫後：残荷確認｜車内外清掃｜記録提出（デジタコ・伝票）｜ヒヤリハット共有｜翌日改善1行

 

ケース：急ぎ便と安全の両立
「今すぐ来て！」は現場の常。原則は「法令＞社内ルール＞顧客要望」。高速上限・連続運転時間・休息義務を守り、『できる範囲』を明確に伝える」のがプロ。焦りはミスの連鎖を生むため、“止まって報告”が最短距離です。

 

まとめ
安全と品質はトレードオフではありません。標準化（型）×記録（見える化）×共有（学習）で、むしろ両立が加速します。明日は車両管理とメンテナンスに踏み込み、稼働率と事故率を同時に改善する仕組みをご紹介します。

 

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